Mensch & Kultur

#nachhaltigkeit

Nicht über Energieeffizienz reden – handeln

min Lesezeit
Tags: NullEmissionen, Unternehmen, Effizienz
Mitarbeiter eines polnischen ZF-Werks setzen EU-weite Vorgaben zu Klimaschutz und Energieeffizienz in ihrem Werk freiwillig um. Der Erfolg ihres Projekts zeigt, dass jeder einen wirksamen Beitrag zu mehr Umweltschutz leisten kann.
Frank Thoma, 12. März 2019
author_image
Frank Thoma arbeitet seit dem Jahr 2011 als Corporate Editor bei ZF. Der Diplom-Journalist plant, produziert und redigiert Beiträge für alle internen und externen Medien des Konzerns.
Erinnern Sie sich noch an das „Klima- und Energiepaket 2020“, das die EU-Kommission vor nunmehr zwölf Jahren geschnürt hatte? Darin enthalten sind drei wichtige Klima- und Energieziele, auch bekannt als „20-20-20-Ziele“. Danach sollen die Mitgliedsstaaten der Europäischen Union bis zum Jahr 2020 diese drei Vorgaben erfüllen:

  • Senken der Treibhausgasemissionen um 20 Prozent gegenüber dem Stand von 1990.
  • Einsatz von 20 Prozent der Energie aus erneuerbaren Quellen.
  • Steigern der Energieeffizienz um 20 Prozent.
Diese Verpflichtungen für nationale Regierungen brachten Mitarbeiter des ZF-Werks im polnischen Tschenstochau auf eine ehrgeizige Idee: Warum nicht diese großen Ziele ganz persönlich im Kleinen erreichen – auf Werksebene? Dies war die Geburtsstunde des Projekts „Der Weg zur grünen Fabrik“. Hier, im Werk Tschenstochau, fertigen mehr als 2000 Mitarbeiter Gurtsysteme für Automotive-Kunden. Einzelne freiwillige Maßnahmen für mehr Energieeffizienz am Standort reichten zwar bis ins Jahr 2004 zurück, was jedoch fehlte, war eine konzertierte Aktion.
Für jedermann gut sichtbar informiert in der Werkhalle ein Screen über die unterschiedlichsten Kennzahlen zum Energieverbrauch.

Umfassender Ansatz für effizienteren Energieeinsatz

Umfassender Ansatz für effizienteren Energieeinsatz

Also machte sich ein Projektteam daran, zunächst Ansatzpunkte und Maßnahmen zu definieren, mit denen sich das selbstgesteckte „20-20-20-Ziel“ erreichen lässt. Von der Geschäftsleitung bekam die Gruppe sofort grünes Licht. „Unser Ziel war und ist es, unsere Sicherheitsgurte mit möglichst wenig Energieeinsatz möglichst umweltfreundlich zu produzieren“, erzählt Instandhaltungsleiter Piotr Warzecha. Er leitet das fünfköpfige Projektteam, dessen Mitglieder die neuen Aufgaben zusätzlich zu ihrem eigentlichen Job übernommen haben. Warzecha selbst ist im Team für Energie- und Elektroprobleme zuständig: „Ich mag es, an Lösungen zu arbeiten, um die Energieeffizienz zu steigern.“
230000
kWh
an Strom spart das ZF-Werk in Tschenstochau jährlich allein beim Licht durch den Einsatz zeitgemäßer Beleuchtungstechnik. Diese Menge entspricht in etwa dem Jahresverbrauch von 60 Vier-Personen-Haushalten.

Mit Photovoltaik nachhaltig Strom erzeugen

Mit Photovoltaik nachhaltig Strom erzeugen

Um bei der Stromversorgung den Anteil an erneuerbarer Energie zu erhöhen, begann das Team im Jahr 2017 damit, Photovoltaik-Module auf Hallenvordächern zu installieren. Mehr als 220 Panels – jedes etwa 1,6 x 1 Meter groß – erzeugen heute eine Solarstrom-Höchstleistung von 60.480 KilowattPeak (kWP). Das sind fünf Prozent des Gesamtverbrauchs im Werk. Da im Juni 2018 bei den Sonnenkollektoren die zweite Ausbaustufe abgeschlossen wurde, rechnet Warzecha damit, in diesem Jahr rund 53.000 Kilowattstunden an Solarstrom zu produzieren.
2,6
Jahre
dauert es, bis sich die Investitionskosten für die durchgeführten Einsparmaßnahmen amortisiert haben.

Bereits im Jahr 2017 begann das Team damit, die eigenen Treibhausgasemissionen massiv zu senken. Bis dahin erzeugten zwei 500-Kilowatt-Gasheizkessel die benötigte Wärmeenergie. Warzechas Team legte die beiden Boiler still und stieg auf Fernwärme um. Der angeschaffte 1500-Kilowatt-Wärmetauscher bietet heute selbst für eine Werkserweiterung genügend Reserven. Der Umstieg reduzierte zum einen die Heizkosten um 25 Prozent, zum anderen verbrennt der Fernwärmelieferant übelriechendes Gas, das in der benachbarten Koksindustrie als Abfallprodukt anfällt. Üblicherweise wird es in die Umgebungsluft entlassen und sorgt so für eine Geruchsbelästigung für die Bewohner in der Region. So leistet das ZF-Werk auch noch einen kleinen Beitrag fürs Wohlbefinden der Gesellschaft. „Bei der Emissionsreduktion von Treibhausgasen haben wir das 20-Prozent-Ziel weit übertroffen. Wir sind inzwischen lokal bei Null angekommen“, freut sich der umtriebige Projektmanager.
Bis zum Jahr 2017 erzeugten zwei 500-Kilowatt-Gasheizkessel die benötigte Wärmeenergie. Inzwischen sind die beiden Boiler stillgelegt. ZF stieg auf Fernwärme um. Der angeschaffte 1500-Kilowatt-Wärmetauscher bietet heute selbst für eine Werkserweiterung genügend Reserven.

Energiesparen mit neuester Beleuchtungstechnik

Energiesparen mit neuester Beleuchtungstechnik

Um die Energieeffizienz zu erhöhen, nahm Warzechas Team auch sämtliche Stromverbraucher im Werk unter die Lupe. Einer der traditionellen Energiefresser ist die Beleuchtung. Also erfolgte der Austausch traditioneller Leuchtstoffröhren gegen erheblich sparsamere LED-Leuchten, die häufig noch mit Bewegungsmeldern kombiniert sind. Inzwischen erstrahlen etwa 90 Prozent der Büros und 55 Prozent der Produktions- und Lagerflächen in LED-Licht. Warum nicht mehr? „Wir haben im Jahr 2013 moderne Leuchtstofflampen installiert, deren Effizienz bei etwa 75-80 Prozent von LED liegt. Es wäre wirtschaftlich unvernünftig, sie vorzeitig auszutauschen“, erklärt Warzecha. Im Lager mit den fertigen Produkten sowie im Außenbereich schreitet die Umrüstung auf LED-Licht voran. Allein die Umstellung beim Licht senkt den Energieverbrauch um fast 230.000 Kilowattstunden pro Jahr. Dies entspricht in etwa dem jährlichen Stromverbrauch von 60 Vier-Personen-Haushalten.
Das Projektteam tauschte im Hochregallager traditionelle Leuchtstoffröhren gegen erheblich sparsamere LED-Leuchten aus, die noch mit Bewegungsmeldern kombiniert sind.

Nicht benötigte Stromverbraucher ausschalten

Nicht benötigte Stromverbraucher ausschalten

Reichlich Energie sparen lässt sich auch innerhalb der Produktion. Auf vielen Anlagen prangt gut sichtbar ein runder grüner Aufkleber mit der Aufschrift „Ausschalten – Energie sparen“. Er erinnert Kollegen daran, diese Maschinen abzuschalten, sobald niemand mehr daran arbeitet. Ein weiteres Projekt beschäftigte sich mit der gesamten Lüftungsanlage. Eine intelligente Steuerung sorgt nun dafür, dass Heizung, Lüftung und Kühlung konstanter erfolgen. Die Folge ist eine stabilere Kühltemperatur, was den Energieverbrauch senkt. Zusätzlich führt die intelligente Steuerung zu stabileren Prozessen und einem gleichmäßigeren Lauf, was die Lebensdauer von Klimaanlagen und Elektroinstallationen erhöht.
Auf vielen Anlagen prangt gut sichtbar ein runder grüner Aufkleber mit der Aufschrift „Ausschalten – Energie sparen“.

Den Weg zur grünen Fabrik fast vollständig bewältigt

Den Weg zur grünen Fabrik fast vollständig bewältigt

Zwar hat das Projektteam die meisten der selbst gestellten Aufgaben erfolgreich abgearbeitet, doch geht die Optimierung weiter. Aktuell beschäftigen sich die Effizienzspezialisten mit der Implementierung eines zentralen Kühlsystems sowie mit der Wärmerückgewinnung aus Kompressoren. Zufrieden bilanziert Warzecha: „Wir haben zwei der drei Ziele erreicht, und ich bin zuversichtlich, dass wir künftig auch noch die 20-Prozentmarke beim Einsatz von erneuerbarer Energie erreichen werden".
1160
Leuchten
erhellen Werkhallen, Lager und Büros mit LED-Licht.

Verwandte Artikel