2018

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Im global aktiven Team gewinnen

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Am Beispiel des Aufbaus eines Versuchsträgers in Indien zeigt ZF, wie weltweiter Wissenstransfer zu maßgeschneiderten Lösungen führt, die lokale Marktanforderungen erfüllen.
Alexander Hägele, 22. November 2018
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Alexander Hägele Leiter Entwicklung Pkw-Fahrwerktechnik
Bei ZF arbeiten wir standort- und bereichsübergreifend zusammen, ja sogar über Kontinente hinweg. Wir tauschen kontinuierlich Know-how aus mit Standorten auf der ganzen Welt und unterhalten ein starkes globales Netzwerk. Durch diesen Transfer profitiert jeder von uns von den Erfahrungen und dem individuellen Wissen des anderen. Dies hilft uns, mit unseren Kollegen aus aller Welt Projekte umzusetzen.

Für mich sind die Zusammenarbeit und der Austausch von Wissen in einem weltweiten Netzwerk die Schlüssel für ZF, um den Herausforderungen der lokalen Marktanforderungen zu begegnen und maßgeschneiderte Lösungen für unsere Kunden zu liefern.
Das mSTARS-Demo-Fahrzeug, aufgebaut und betrieben von unseren indischen Ingenieuren, ist nicht nur ein perfekter Beleg für die erfolgreich praktizierte weltweite Teamarbeit und Engineering-Kompetenz von ZF, sondern auch für die Anpassung eines vorhandenen Produkts an die spezifischen Anforderungen eines Marktes. Spezialisten aus China und Deutschland sowie aus der Türkei und aus den Vereinigten Staaten unterstützten das Team in Indien. In nur acht Monaten schufen wir gemeinsam das Demo-Fahrzeug mit Highend-Technik. Die Crew in Indien bestand aus nur sechs Personen aus dem Geschäftsbereich Chassis Systems. Diese Kollegen waren jedoch entscheidend für das Verständnis der spezifischen lokalen Marktanforderungen. Aufgrund des maßgeschneiderten Designs mussten wir auch Know-how in den Bereichen Design Engineering, Analytics und Fahrzeugabstimmung sammeln.
Das indische SUV mit der mSTARS-Achse von ZF.

Da SUVs ein starkes Segment im indischen Markt sind, haben wir uns für eines der beliebtesten Modelle eines führenden indischen Herstellers entschieden. Fahrer nutzen das SUV im ländlichen Umfeld anders als in der Stadt. Diese unterschiedlichen Anforderungen muss ein Hersteller kostenbewusst umsetzen und dabei einen ausgewogenen Mix aus Fahreigenschaften und Handling finden. Gleichzeitig brauchten wir eine Federungsarchitektur, die leichtgewichtig ist, anpassungsfähig für andere Fahrzeuge im gleichen Segment und die zukunftssicher ist. Auch sollte sie die Integration von elektrischen Antrieben und mechatronischen Systemen vereinfachen. Deshalb war unser modulares Hinterachssystem – kurz mSTARS genannt – die erste Wahl. Das Besondere an mSTARS ist die Modularität. Je nach Projektanforderung lässt sich diese relativ einfache Basisachse um einen konventionellen Achsantrieb oder um ein elektrisches Antriebsmodul erweitern sowie um unsere Hinterachslenkung AKC. Der Einbau unseres Hinterachssystems in Fahrzeuge anstelle der bisher vorhandenen konventionellen Achsen, erfordert nur geringfügige Modifikationen an der Karosserie.

Für unsere indischen Kollegen war dies die erste Gelegenheit, mit Teams aus anderen Teilen der Welt beim Bau eines Demo-Fahrzeugs zusammenzuarbeiten. Das klappte besser als wir erwartet hatten. Für alle Beteiligten an diesem in Indien umgesetzten globalen Projekt war dies eine großartige Erfahrung. Durch das Bündeln des weltweit vorhandenen Wissens schafften wir es, nachdem die Entscheidung im Dezember 2017 gefallen war, das Demo-Fahrzeug in nur acht Monaten zu bauen. In diesem Zeitraum erfolgte die Herstellung der Prototypenteile, der Aufbau des Fahrzeugs plus zwei Monate für das Tuning. Darauf sind wir sehr stolz.
Im Rückblick können wir es immer noch nicht so ganz glauben, wie das alles gelaufen ist. Wir haben uns einfach ein Ziel gesetzt und machten uns an die Arbeit. Dabei meisterten wir viele Herausforderungen, etwa die Abhängigkeit von Lieferanten oder die, dass wir manchmal nicht rechtzeitig die benötigten Teile erhielten.
Ein Teil des stolzen globalen zF-Teams vor ihrem Demo-Car.

Nun verfügt ZF India über einen beliebten indischen SUV mit fortschrittlicher Fahrwerklösung inclusive leichtgewichtiger Federung. Er dient zur Präsentation bei Kunden sowie Branchenexperten und eröffnet ihnen einen Blick in die Zukunft durch das AKC-System.
Der globale Ansatz bei diesem Projekt hat uns viele Möglichkeiten eröffnet. Unsere Abteilung Engineering Chassis Solutions ist nun auch mit der Arbeitsweise vertraut, bei der weltweit verstreute Teams an Lösungen arbeiten, die auf einen bestimmten Markt zugeschnitten sind.